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Guides linéaires Leurs applications sont très variées. Ils constituent l'épine dorsale et le cœur des équipements industriels et des machines de précision modernes. Leur mission principale est de fournir un mouvement linéaire de haute précision, haute rigidité et haute efficacité. I. Principaux domaines d'application1. Machines-outils CNC - Le « domaine principal »Il s'agit du domaine d'application le plus classique et le plus important des guidages linéaires. Ils déterminent directement la précision d'usinage et la vitesse des machines-outils.Objectif : Contrôle le mouvement des composants clés tels que la tourelle, la broche et la table de travail.Equipements spécifiques : Centres d'usinage, fraiseuses CNC, tours, rectifieuses, machines d'électroérosion, etc.Fonction : Permet un positionnement précis et un mouvement rapide des outils ou des pièces dans les axes X, Y et Z, complétant ainsi la découpe de pièces complexes. 2. Robots industriels - « Articulations flexibles »Fonction : Sert de septième axe (rail au sol) au robot, augmentant sa distance de déplacement et son rayon d'action. Utilisés dans les articulations à mouvement linéaire des bras robotisés, ils permettent une extension et une rétraction précises et fluides.Fonction : Fournit un mouvement linéaire de base fiable pour les robots, largement utilisé dans les postes de travail robotisés pour la manutention, le soudage, la peinture, l'assemblage et d'autres tâches. 3. Équipement de fabrication d'électronique et de semi-conducteurs - « Le roi de la précision » Objectif : Positionner et déplacer des composants de précision tels que des puces, des plaquettes et des circuits imprimés. Équipements spécifiques : machines de lithographie de semi-conducteurs, machines d'emballage de puces, machines de montage en surface (CMS), soudeuses de fils, sondes de plaquettes et équipements de manutention de panneaux LCD. Fonction : Obtenir un positionnement ultra-rapide et ultra-précis à l'échelle du micron et même du nanomètre est crucial pour la production de puces et de composants électroniques. 4. Instruments de mesure de précision - « Fiery Eyes » Objectif : Déplacer des capteurs ou des sondes pour scanner et mesurer des pièces. Équipements spécifiques : Machines à mesurer tridimensionnelles (MMT), Machines à mesurer par imagerie et Scanners laser. Fonction : Fournit une trajectoire de référence extrêmement stable et précise pour la tête de mesure. La moindre oscillation affecte directement les résultats de mesure, ce qui exige une précision maximale des guides linéaires. 5. Équipement médical - « Sauveteurs » Objet : Déplacement de composants diagnostiques ou thérapeutiques. Équipements spécifiques : tomodensitomètres, IRM, accélérateurs linéaires (équipement de radiothérapie), robots chirurgicaux et analyseurs biochimiques automatisés.Objectif : Réaliser un mouvement précis du patient ou un positionnement précis de l'équipement de traitement, nécessitant un fonctionnement fluide, silencieux et fiable. II. Autres applications courantesLignes de production automatisées : unités de mouvement linéaire dans la manutention, lignes d'assemblage automatisées et systèmes de tri logistique.Équipement de traitement laser : Guide le mouvement des têtes laser dans les machines de découpe laser et de soudage laser.Matériel d'impression : Mouvement alternatif des têtes d'impression dans les imprimantes numériques et les imprimantes grand format.Aérospatiale : Utilisé comme plateforme de test de simulation pour des composants tels que des ailes d'avion et des servomoteurs de missiles.Objets du quotidien : on y trouve même du mobilier de bureau haut de gamme (comme des bureaux réglables en hauteur) et des appareils domestiques intelligents. Pour résumer ses principales applications :Son objectif ultime est de garantir qu’un composant d’un appareil est rapide, stable, précis et capable de supporter des charges.Si vous êtes intéressé par les guides linéaires, veuillez laisser vos informations et je vous contacterai à temps.

Bras robotisés jouent un rôle de plus en plus important dans l'automatisation industrielle, la chirurgie médicale et même l'exploration spatiale. Ils peuvent réaliser des tâches complexes telles que le soudage, la peinture, la manutention, l'assemblage de précision et même la chirurgie mini-invasive. Si la précision, la vitesse élevée et la capacité de charge élevée des bras robotisés nous émerveillent, un composant clé joue un rôle crucial : la vis à billes. Elle convertit le mouvement rotatif en mouvement linéaire précis. Une vis à billes est un élément de transmission mécanique composé principalement d'une vis mère, d'un écrou, de billes et d'un onduleur. Vis mère : arbre doté d'une rainure hélicoïdale précise. Écrou : Un composant avec des rainures hélicoïdales correspondantes à l'intérieur qui s'accouple avec la vis mère. Billes : Interposées entre les rainures hélicoïdales de la vis mère et de l'écrou, elles servent d'intermédiaire. Fonctionnement : Lorsqu'un servomoteur entraîne la vis mère, les billes circulent dans les rainures, poussant l'écrou pour un mouvement linéaire précis le long de l'axe de la vis mère. Ce « frottement de roulement » est à l'origine de ses hautes performances. Les vis à billes offrent des avantages irremplaçables dans la conception des articulations de robots (en particulier les articulations linéaires) et des effecteurs terminaux : 1. Haute précision et précision de positionnement Les vis à billes sont fabriquées avec une technologie extrêmement précise, ce qui se traduit par des erreurs de pas extrêmement faibles. Ainsi, une rotation spécifique du moteur produit un déplacement linéaire extrêmement précis de l'écrou. Ceci est crucial pour les robots qui doivent atteindre la même position à plusieurs reprises pour des tâches telles que le prélèvement de copeaux et la distribution de précision. 2. Haute efficacité Grâce à leur conception à friction de roulement, les vis à billes peuvent atteindre des rendements de transmission supérieurs à 90 %. Plus efficace sur le plan énergétique : moins d’énergie est gaspillée sous forme de chaleur lors de la transmission. Contrôle plus facile : une efficacité élevée signifie un jeu plus faible et une réversibilité améliorée, ce qui se traduit par une réponse plus rapide du système et un contrôle plus précis. 3. Rigidité et capacité de charge élevées Le contact ponctuel entre la bille et la rainure leur permet de supporter des charges axiales importantes. Les bras robotisés équipés de vis à billes peuvent ainsi soulever des pièces plus lourdes ou maintenir une stabilité extrême lors de tâches telles que le fraisage et la rectification, en résistant aux forces de réaction d'usinage et en évitant les vibrations et les déformations. 4. Longue durée de vie et haute fiabilitéLe frottement de roulement entraîne une usure bien moindre que le frottement de glissement. Avec une sélection, une lubrification et un entretien appropriés, les vis à billes offrent une durée de vie exceptionnellement longue, permettant aux robots industriels de répondre aux exigences d'une production continue 24h/24 et 7j/7, tout en réduisant les coûts de maintenance et les temps d'arrêt. Les vis à billes sont déjà largement utilisées dans les robots à bras, tels que : Actionnement d'articulation de robot industriel, effecteurs terminaux pour la préhension à haute adhérence et robots SCARA pour le levage de l'axe Z, largement utilisés dans l'assemblage et la manutention. Malgré leurs avantages significatifs, les applications de vis à billes sont également confrontées à certains défis : Coût : Les coûts de fabrication sont plus élevés que ceux des vis coulissantes ordinaires. Bruit : Un certain bruit est toujours généré même à des vitesses élevées. Entretien : Une lubrification régulière est nécessaire et ils sont sensibles à la poussière et aux débris, nécessitant généralement des couvercles de protection. À mesure que la robotique progresse vers des vitesses plus élevées, une plus grande précision et une plus grande intelligence, la technologie des vis à billes continuera d’innover.

Ordinaire guides linéaires Les rails de guidage rouillent souvent dans les environnements humides, ce qui affecte leur fonctionnement. Cet article présente une nouvelle solution de rail de guidage résistante à la corrosion et étanche à l'eau pour protéger les ateliers à forte humidité, tels que ceux de nettoyage et d'aquaculture. Dangers cachés des environnements humides : l'humidité des équipements de nettoyage et des ateliers de transformation des produits aquatiques dépasse 75 %, et ces équipements sont souvent exposés aux liquides de refroidissement et à l'eau. Les rails de guidage ordinaires rouillent en un mois, ce qui peut entraîner le blocage du coulisseau. L'entretien nécessite le dérouillage et le remplacement des accessoires, ce qui engendre des coûts mensuels élevés.   Les rails de guidage sont en acier inoxydable 304 (hautement résistant à la corrosion) avec un revêtement antirouille chromé multicouche. Ils ont passé avec succès le test au brouillard salin (500 heures) et ne présentent aucun signe de rouille. Même en cas de contact prolongé avec l'eau et le liquide de refroidissement, ils restent lisses et exempts de rouille, ce qui les rend adaptés aux environnements humides et exposés à l'eau.   Pour toute demande, laissez-moi un message et envoyez-moi un message privé pour obtenir un échantillon de guide linéaire résistant à la corrosion. Les ingénieurs recommandent des matériaux en fonction de l'humidité ambiante et du type de liquide de contact !

Préparation avant installation1. Outils et matériauxPlateforme de montage/Socle d'équipement : Une surface de montage pré-usinée.Clé hexagonale : Compatible avec les boulons du rail de guidage ; de préférence avec affichage du couple.Comparateur à cadran/Marqueur à cadran : Avec base magnétique pour une mesure de précision.Niveau : Niveau de précision ; pour le nivellement initial.Plateforme en marbre ou règle de précision : comme référence de rectitude.Chiffon non pelucheux, alcool de haute pureté ou acétone : pour le nettoyage.Gants : Pour éviter que la transpiration ne corrode les rails de guidage.Tournevis ou levier : pour déplacer le tiroir. 2. Procédure de nettoyageSurfaces de montage nettoyées : Essuyez soigneusement les surfaces de montage du rail de guidage, les trous taraudés et les surfaces de référence de positionnement sur la base de l’équipement avec un chiffon non pelucheux imbibé d’alcool ou d’acétone. Assurez-vous de l’absence d’huile, de poussière, de bavures ou de résidus d’ancien mastic.Nettoyer les rails de guidage :Ne retirez l'emballage d'origine des rails de guidage qu'au moment de l'installation.Après avoir retiré le rail de guidage, essuyez délicatement le dessous et les côtés (surfaces de montage) du rail avec un produit nettoyant. Ne nettoyez pas la surface du chemin de roulement ni le curseur !L'orifice de remplissage d'huile du curseur est généralement scellé ; veillez à ne pas contaminer l'intérieur lors du nettoyage.Inspection : Vérifiez au toucher l’absence de rayures et de bavures sur toutes les surfaces de montage. En cas de bavures mineures, polissez-les délicatement avec une pierre à huile.Étapes d'installation (en prenant comme exemple une paire de rails de guidage) Étape 1 : Installer le premier rail de guidage (rail de guidage de référence)Il s'agit de l'étape la plus cruciale, car sa précision détermine la précision de l'ensemble du système.Positionnez le rail de guidage : placez délicatement le premier rail de guidage (généralement le plus long, qui sert de référence) sur la surface de montage. Pré-serrez à la main toutes les vis de fixation, sans les serrer complètement ; assurez-vous qu’elles tournent facilement.Rectitude correcte (facultatif mais recommandé) :Placez la tête du comparateur à cadran contre le côté (surface finie) du rail de guidage.Déplacez lentement la base du comparateur le long du rail de guidage et observez la lecture. Ajustez la lecture en tapotant légèrement le côté du rail de guidage (à l'aide d'un maillet en plastique ou en laiton) jusqu'à ce que la variation soit dans les limites acceptables (par exemple, ±0,01 mm).Cette étape garantit la rectitude des rails de guidage individuels.Fixation initiale : en commençant par le boulon central du rail de guidage, serrez les boulons en diagonale à environ 70 % du couple nominal. Ceci empêche la déformation du rail de guidage due à une contrainte inégale.Serrage final : Serrez à nouveau tous les boulons en diagonale à 100 % du couple nominal.Deuxième étape : Installer le deuxième rail de guidage (rail de guidage motorisé)L'objectif est d'assurer le parallélisme des deux rails de guidage.Positionnez le deuxième rail de guidage et les glissières : placez le deuxième rail de guidage sur la surface de montage et pré-installez les boulons. Installez simultanément les deux glissières sur les deux rails de guidage respectifs.Assemblage des glissières : Utilisez la table de travail de la machine ou une plaque de liaison de précision pour assembler les deux glissières. Vous obtiendrez ainsi un ensemble unique.Correction du parallélisme :Il s'agit de l'étape la plus cruciale. Placez la tête du comparateur contre le côté du deuxième rail de guidage.Poussez lentement la table de travail/plaque de connexion d'avant en arrière, ce qui amènera le système de mesure à se déplacer le long du rail de guidage de référence.La variation de la lecture du comparateur reflète l'erreur de parallélisme entre les deux rails de guidage.Ajustez en tapotant doucement le deuxième rail de guidage jusqu'à ce que la lecture de l'indicateur à cadran change pour atteindre la précision requise (par exemple, ±0,01 mm).Fixez le deuxième rail de guidage :Une fois le parallélisme ajusté, maintenez le second rail de guidage en place, puis desserrez la liaison entre l'une des glissières et la table de travail/plaque de connexion. Ceci afin de relâcher les contraintes internes dues à un alignement forcé.Serrez tous les boulons de fixation du deuxième rail de guidage en diagonale au couple nominal.Étape 3 : Inspection finale et lubrificationVérification finale de la précision : repoussez la table de travail et vérifiez le parallélisme à l’aide du comparateur pour confirmer que la précision n’a pas changé après le serrage des boulons.Test de fonctionnement : Poussez manuellement la table de travail sur toute sa course. Le mouvement doit être fluide et sans à-coups, sans bruits anormaux ni pression irrégulière.Ajout de graisse/d'huile :Retirez le joint du graisseur de l'extrémité coulissante.Utilisez la graisse ou l'huile spécifiée, en l'appliquant à l'aide du pistolet graisseur jusqu'à ce que l'ancienne et la nouvelle graisse débordent légèrement du bord du joint.Installer le capuchon anti-poussière (le cas échéant).Précautions et erreurs courantes **Ne pas frapper :** Ne jamais frapper directement le rail de guidage, le curseur ou la vis à billes avec un marteau. Utiliser un marteau en plastique ou en laiton pour les réglages de précision.**Ne pas démonter le curseur :** Le curseur est une pièce de précision. S’il se détache du rail de guidage, les billes risquent de tomber, ce qui peut entraîner une perte de précision permanente ou un dysfonctionnement. Ne séparez jamais le curseur du rail de guidage, sauf en cas d’absolue nécessité.**Séquence de serrage des boulons incorrecte :** Le serrage des boulons directement d’une extrémité à l’autre entraînera une torsion du rail de guidage, créant des contraintes internes et affectant gravement sa rectitude et son parallélisme.Nettoyage insuffisant : même de minuscules particules de poussière pénétrant dans le chemin de roulement peuvent agir comme du « sable abrasif », accélérant considérablement l’usure des rails de guidage et des patins, ce qui entraîne une défaillance prématurée.Négliger la relaxation des contraintes : ne pas desserrer la connexion d’un côté de la glissière lors de l’installation du deuxième rail de guidage mettra l’ensemble du système dans un état de précontrainte, augmentant la résistance pendant le fonctionnement, générant de la chaleur et du bruit et réduisant la durée de vie.

Causes du bruit des vis à billesDans l'automatisation industrielle et la fabrication de machines, les vis à billes sont largement utilisées en raison de leur haute précision et de leur rendement. Cependant, de nombreux utilisateurs constatent des bruits anormaux provenant de leurs vis à billes lors d'une utilisation prolongée, ce qui affecte la stabilité et la durée de vie de l'équipement. Cet article analysera les causes courantes de ces bruits et fournira des conseils pratiques pour leur maintenance.Un remplacement incorrect des billes entraîne du bruitLes vis à billes d'origine sont composées de billes de taille uniforme logées dans l'écrou et lubrifiées à l'huile, ce qui les rend très silencieuses en conditions normales d'utilisation. Cependant, avec le temps, les billes s'usent et doivent être remplacées. Si les billes neuves sont d'une taille différente des billes d'origine, cela engendrera une répartition inégale de la charge sur l'écrou, et donc un bruit accru.Dans ce cas, les billes ne s'emboîtent pas correctement, ce qui provoque un bruit anormal en fonctionnement et peut accélérer l'usure des composants. Par conséquent, lors du remplacement des billes, il est essentiel de choisir des billes aux spécifications identiques à celles d'origine et de veiller à un nettoyage et une lubrification appropriés lors de l'installation.Coupe ample et dégagement accruAprès une utilisation prolongée, l'usure peut engendrer un jeu entre l'écrou et la vis TBI dans l'ensemble vis à billes. Ce jeu provoque des vibrations et du bruit pendant le fonctionnement.Le jeu excessif influe non seulement sur la précision de la transmission, mais provoque également une résonance mécanique, aggravant ainsi les problèmes de bruit. Vérifier régulièrement le serrage de l'écrou et de la vis, et ajuster correctement la précharge, sont des mesures importantes pour réduire ce type de bruit.Décollement de surface et frottement anormalAprès une utilisation prolongée sous charge, la surface des billes peut se décoller ou l'arbre de la vis sans fin peut s'endommager au niveau de la surface de coupe. Ces deux problèmes affectent le bon fonctionnement des billes sur le rail. Les zones endommagées augmentent la résistance au frottement, provoquant des vibrations anormales entre l'écrou et l'arbre et générant du bruit.En cas de décollement ou de frottement anormal, la machine doit être immédiatement arrêtée pour inspection et remplacement des pièces endommagées. Un rail lisse et une lubrification adéquate sont essentiels pour prolonger la durée de vie de l'équipement et réduire le bruit.Accent mis sur l'entretien quotidienDe nombreux problèmes de bruit sont dus à un manque d'entretien régulier. Un nettoyage régulier et l'ajout d'une huile lubrifiante appropriée permettent de réduire efficacement la fréquence d'usure et les bruits anormaux.De plus, il convient de tenir un registre de maintenance des équipements afin de documenter chaque révision et remplacement de pièces, ce qui permettra d'identifier les causes profondes des problèmes et d'améliorer l'efficacité du dépannage. Seule une gestion rigoureuse et une maintenance méticuleuse peuvent garantir le fonctionnement silencieux et stable des vis à billes sur le long terme.L'analyse scientifique permet de trouver des solutions précises. Face aux divers bruits générés par les vis à billes, il ne faut pas paniquer, mais plutôt examiner chaque élément un par un en fonction des conditions de fonctionnement réelles. Des spécifications et du jeu des billes à l'état de surface, chaque détail peut constituer un élément clé pour résoudre le problème.Grâce à une analyse scientifique et à un fonctionnement standardisé, il est possible non seulement d'éliminer efficacement les risques de bruit potentiels, mais aussi d'améliorer les performances globales des machines, garantissant ainsi une production plus efficace et fiable. Il s'agit là d'un élément indispensable de la gestion moderne des machines.Pour plus d'informations sur les vis à billes, veuillez nous contacter. www.chunxinauto.com！

Ball screw selection often involves overlooked details that affect both equipment performance and lifespan. This article reveals three common misconceptions and tips for avoiding these pitfalls, teaching you how to choose the right screw and avoid common mistakes.   Ball screws are frequently used in high-precision transmission and control applications, but many users fall into several common traps when selecting them.   Misconception 1: Focusing only on accuracy precision, ignoring load   Users unfamiliar with ball screws often prioritize accuracy grade while neglecting the actual load requirements in operation. For example, a high-precision C3-grade ball screw used in heavy-duty equipment may fail quickly due to its inability to withstand heavy loads. In a real-world case, a manufacturer's C3-grade ball screw failed after only one month under heavy-duty conditions. Misconception 2: Larger lead means faster speed   Many users believe that a larger lead means faster speed. In reality, the lead must be matched to the motor speed. Setting the lead too large not only limits speed improvement but also easily leads to problems such as vibration and inaccurate positioning. Myth 3: The Operating Components of a Ball Screw   If the installation environment of a ball screw is dusty or humid without protective measures, the lifespan of the ball screw will be significantly reduced. In harsh environments, without effective sealing and lubrication, the lifespan of the ball screw can be reduced by more than half.   Summary:   When purchasing ball screws, it is essential to compare the following five core parameters: - Screw diameter - Lead - Accuracy class - Rated load - Maximum speed   It is recommended to create a selection comparison table, comparing each parameter one by one, and comprehensively considering actual working conditions to ensure a worry-free selection.